Angel Tobalina
Director de Proyectos Tobalina Consulting
Entendemos por Lean Manufacturing una metodología que nos ayuda a detectar y eliminar en la medida de lo posible todos los despilfarros que puedan existir en cualquier organización.
La primera fase es detectar cuales son los despilfarros, para ello es imprescindible el conocimiento exacto de donde se producen éstos y plasmarlos en lo que se denomina el Value Stream Mapping (VSM) (mapeo del flujo de valor). Será la herramienta que nos ayudará de forma visual a determinar las áreas de actuación en las que debemos eliminar todo lo que no nos aporta valor añadido (despilfarro).
Es muy conveniente valorar la importancia económica del despilfarro de cada una de las áreas ya que nos servirá de base para priorizar el plan de actuación dentro de la implantación del Lean Manufacturing. La obligación del consultor sería detectar cuales son las personas claves en la organización para definir el VSM para poder proceder a una buena implantación.
En función de lo que aparezca en el mapa de flujo de valor determinaremos cuáles son las técnicas Lean a aplicar. No es lo mismo aplicar el Lean Manufacturing en un centro productivo, en un área de atención al cliente de una empresa o en una empresa de comercialización aunque sus orígenes estén en los centros productivos.
Insistimos que es necesario en función de la tipología de la empresa una buena definición del mapa de flujo de valor (VSM).
Proceso de implantación
Una vez detectados todos los puntos de despilfarro asignaremos en cada área la técnica correspondiente para lograr el objetivo Lean.
Exponemos un ejemplo de un centro productivo que tiene una gran diversidad de referencias y detectamos que en función de la demanda el nivel de inventario de producto terminado es muy elevado. Como consecuencia detectamos que se está trabajando con filosofía “push”, no se está produciendo según las especificaciones de la demanda del mercado.
Si analizamos el proceso vemos que es consecuencia de la pérdida de productividad a la hora de cambiar de una referencia a otra. Nos encontramos con una resistencia por parte de los responsables de producción en cambiar a menudo los utillajes para el cambio de referencias, los lotes de producción son excesivos y como consecuencia hay un sobre stock de producto acabado.
Es el momento de aplicar una de las técnicas Lean llamada S.M.E.D. (Single Minute Exchange of Die) traducida en reducir el tiempo de cambio de utillajes.
Una vez resuelta esta problemática analizamos la productividad de las líneas para ver si están en su nivel óptimo. Detectamos que la falta de un mantenimiento preventivo nos está provocando paros de producción que afectan directamente a la eficiencia de las líneas. Es el momento de aplicar otra técnica Lean llamada RCM (Reability Centered Maintenance). Técnica que consiste en la puesta en marcha de un mantenimiento preventivo basado en la experiencia del personal tanto de producción como de mantenimiento de las incidencias que se producen habitualmente.
Durante este proceso detectaremos los recursos necesarios tanto humanos como materiales para la implantación del preventivo. Este es el punto de partida para la elaboración de la Matriz de Polivalencia, otra técnica que de una manera rápida nos dice las deficiencias en cuanto a mano de obra se refiere que tenemos en cada una de las tareas que se han de realizar. Esto nos llevará al Plan de Formación necesario para llevar a cabo la implantación de una manera óptima. Esta Matriz es extrapolable a otras áreas críticas de la organización.
Ya que estamos hablando de mantenimiento aplicaremos otra técnica denominada TPM (Total Productive Maintenance) que nos ayudará a implantar un buen mantenimiento preventivo como hemos mencionado anteriormente consistente en la participación del personal de producción en tareas de mantenimiento.
Haremos énfasis en otra técnica que además de relacionarse con el mantenimiento se puede extrapolar a toda la organización. Estamos hablando de la técnica de las 5S, que se basa en los principios fundamentales del orden y la limpieza. Un entorno limpio facilita la detección de las anomalías que en fondo se traducen en despilfarro.
Continuando el proceso de análisis detectamos sobre stocks de producto semielaborado, vuelve ser la causa de este problema la resistencia a los cambios de utillaje, de nuevo la técnica S.M.E.D. se utilizará para minimizar el impacto de este escenario.
Entramos en el almacén de materias primas y nos encontramos con excesos/roturas de stock. Esto es consecuencia de una mala Gestión de Compras y Aprovisionamiento que se adapte realmente a las necesidades de producción.
Suele ser un punto de mejora el coste de transporte. No hay que perder de vista las sinergias entre transporte a clientes y de proveedores. Siempre que se pueda se debe estudiar la optimización del concepto transporte.
Como resumen hemos visto diferentes técnicas para reducir el nivel de despilfarro en una organización; técnicas como el V.S.M.; S.M.E.D.; R.C.M.; Matriz de Polivalencia, T.P.M.; 5S; Gestión de Compras y Aprovisionamiento, Detección y Aprovechamiento de Sinergias… nos ayudarán a implantar el Lean Manufacturing.
Es evidente que no hemos mencionado todas las áreas de la organización. Lo que si es cierto que esta técnica es aplicable a cada una de ellas.
Aconsejamos que una empresa que quiere tener ventaja competitiva sobre las demás implante el Lean Manufacturing en su organización; eliminando el despilfarro conseguirá una mejora de márgenes.
